紧凑型组件  制造商、经销商、供应商

Wir sind die Willmanns! Additive Willmann ist ein junges Start-Up, geführt von Jörg und Carina Willmann. Mit Leidenschaft und Fachkompetenz unterstützen wir Unternehmen dabei, die additive Fertigung optimal in ihr Geschäftsmodell zu integrieren und eine 3D-Innovation einzuleiten.
Additive Willmann ist ein führender Anbieter von innovativen 3D-Drucklösungen für Unternehmen verschiedener Branchen. Unser Ziel ist es, Unternehmen dabei zu unterstützen, den vollen Nutzen des 3D-Drucks zu erschließen und ihre Geschäftsprozesse zu optimieren. Dabei helfen wir Ihnen, Zeit, Geld und Ressourcen einzusparen und gleichzeitig eine 3D-Innovation einzuleiten.
Unser Unternehmen wurde von Jörg und Carina Willmann gegründet. Mit unserer langjährigen Erfahrung und Expertise im Bereich des 3D-Drucks sind wir bestrebt, unseren Kunden maßgeschneiderte Lösungen anzubieten, die ihren individuellen Anforderungen gerecht werden.

Die ASGLAFORM composites GmbH, im Jahr 2016 als Tochterunternehmen der ASGLAWO® technofibre GmbH gegründet, ist ein innovativer Dienstleister im Bereich Leichtbau mit faserverstärkten Kunststoffen (FVK). Im Vordergrund steht dabei die Verarbeitung von Materialien wie GMT, LWRT, BMC oder SMC im Fließpressverfahren, welche wir auf unserer hydraulischen 25.000 kN-Unterkolbenpresse verarbeiten. Ausgehend von vorgegeben Bauteilgeometrien übernehmen wir die komplette ingenieurtechnische Umsetzung von der Entwicklung der Presswerkzeuge über die Nachbearbeitung bis zum fertigen Bauteil.

Seit nunmehr drei Generationen konzentriert sich die Firma Torun Bark Magnesium GmbH ausschließlich auf die Herstellung von Magnesiumdruckgussteilen für die unterschiedlichsten Anwendungen. Unsere Leidenschaft ist der Magnesiumdruckguss, und wir beherrschen die gesamte Prozesskette: von der werkstoffgerechten Konstruktion über
das Gießen bis hin zur Oberflächenveredelung und spanenden Bearbeitung. Unsere Mitarbei- ter wissen aufgrund ihrer Erfahrung und ihres Know-hows genau, was mit Magnesium mach- bar ist, und worauf es bei der Konstruktion und Produktion eines Bauteils ankommt.Bei dem dargestellten Gehäuse aus Magne- sium (1263 Gramm) handelt es sich um ein komplexes Strukturbauteil mit geringen Wand stärken bis zu 1,0 mm. Um die geforderten Festigkeitswerte erreichen zu können, wurden 4 Stahlbuchsen eingegossen. Die Oberfläche ist pulverbeschichtet und bedruckt. Das Gehäuse wird spanend bearbeitet und einbaufertig an den Kunden ausgeliefert.

Englisches Know-How gepaart mit deutscher Qualität. Seit über 25 Jahren sind wir für Sie da, wenn es um Kohlefaserbauteile geht. Mit unserer langjährigen Erfahrung mit Namhaften Firmen in der Formel1, DTM und MotoGP sind wir Ihr Nummer1 Dienstleister in der Branche.

DP Industrie GmbH arbeitet seit über 10 Jahren mit Professionalität in den Bereichen Automotive sowie Non-Automotive mit renommierten Kooperationspartnern zusammen.

Unsere Reputation erfolgt auf professioneller Entwicklungsunterstützung, einer detaillierten Projektumsetzung bis hin zur serienbegleitenden Serviceunterstützung.

Unsere langjährigen Kundenbeziehungen zeichnen sich durch kurze Informationswege, schnelle Reaktionszeiten und einen hervorragenden Service aus.

Inbegriffen sind hier selbstverständlich auch unsere Werke in China, wo die direkte Umsetzung der Kundenanforderungen nach deutschen Qualitätsstandards und damit auch nach deutschem Recht erfolgt. 

Die EDS Automotive GmbH ist ein dynamisch wachsendes Familienunternehmen, das Entwicklungsdienstleistungen nicht nur für die Automobilindustrie sowie deren Zulieferer und Dienstleister anbietet.
Gegründet und geleitet von der Familie Siedlaczek, ist der Kern unserer Firma unser kompetentes und erfahrenes Team, das derzeit aus über 150 Mitarbeitern (Stand 2019) besteht.
Unsere Erfahrungen reichen zurück bis in das Jahr 1989 und wurden seitdem stetig ausgebaut und mit neuen Kompetenzen erweitert. Unsere Stärke ist die hohe Flexibilität und Effektivität, die wir unseren Kunden zur Verfügung stellen.
Der Hauptsitz unserer Firma befindet sich in München.
Außerdem verfügen wir über weitere Standorte in Deutschland und Europa.Somit sind wir in der Lage die Anforderungen unserer nationalen und internationalen Kunden zu erfüllen.
Die EDS Automotive GmbH gliedert sich in drei Hauptbereiche:

• Oberflächenentwicklung (Strak)
• Bauteilentwicklung (Interieur und Exterieur inklusive Projektmanagement)
• Simulation und Berechnung (Wärmeformbeständigkeit, Steifigkeitsanalysen, uvm.)
• Produktion (Metall-, Kunststoff- und Carbon-Elemente sowie ZB-Systeme)

Unser Leistungsspektrum umfasst:

• Oberflächenentwicklung (Strak)
• Konzepterstellung/Beratung
• CAD-Konstruktion von Bauteilen und Baugruppen sowie Modulbaukasten inklusive Zeichnungserstellung und Freigabe für die Kunden
• Simulationen und Untersuchungen: Bauraum, FEM-Analysen, Kinematik-Untersuchungen usw.
• Projektmanagement: resident Tätigkeiten, Projektbetreuung, aktive Teilnahme an der Produktentwicklung sowie Monitoring
• Lieferantenmanagement: Aktives Kommunikationsmanagement zur Abstimmung aller beteiligter Bereiche
• Entsendung von Resident-Entwicklern zum Kunden vor Ort
• Teilefertigung (Metall, Kunststoff und Carbon sowie ZB-Systeme)

Unter Verwendung aller in der Automotive üblichen Software (CATIA V5, Siemens NX, ICEM Surf 4.13, …), der direkten Anbindung zu den OEM-Systemen, unseren Büros vor Ort, unserer erfahrenen Mitarbeitern mit speziellen Know-How und der uns auszeichnenden Flexibilität, können wir dem Kunden schnelle und innovative Lösungen bieten. Diese können auch direkt über die Datenbanken der OEM’s (BMW PRISMA, VW HyperKVS, …) ausgeliefert werden.
Unser Geschäftsmodell umfasst die Realisierung eines Projektes vom Konzept bis zur Produktion

Seit 1994 sind wir ein erfolgreicher Dienstleister im Prototypen- und Musterbau. Mit 50 Mitarbeitern erwirtschaften wir einen Umsatz von ca. 7 Mio. € pro Jahr. Seit 2011 ist die Form + Technik engineering GmbH als Tochterunternehmen ein Teil der ASGLAWO-Gruppe.
Unsere Kunden kommen aus allen Bereichen der Industrie, insbesondere aus der Automobilbranche und kennen uns als zuverlässigen, qualitätsbewussten und liefertreuen Dienstleister.
Unser Leistungsangebot umfasst die fertigungsgerechte Konstruktion, den Modell- und Prototypenbau einschließlich des Rapid Prototypings mit Kunststoffen und Metallen, die fachgerechte Montage von Baugruppen, das Wasserstrahlschneiden und die Herstellung von Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen.
Weiterhin sind wir mit unseren Kooperationspartnern in der Lage, zusätzliche Leistungen, wie Vorrichtungs- und Werkzeugkonstruktion sowie Gussteile aus z.B. Stahl, Aluminium und Titan, anbieten zu können.
Die Ausstattung unserer Büros und Werkstätten ermöglicht es uns, alle Kundenwünsche hinsichtlich konstruktiver Anforderungen, Qualität und Quantität zu erfüllen.
Unsere Rapid-Prototyping-Verfahren und der Formen- sowie Musterbau sind besonders für den Bereich der Kleinserien geeignet. Bei der Fertigung von faserverstärkten Kunststoffteilen durch Fließpressformung können wir Serien bis zu 100.000 Stück pro Jahr abbilden.
Unser kompetentes, verlässliches und flexibles Team hilft Ihnen dabei Ihre Produktideen schnell zu verwirklichen.

Die Großenhainer Gesenk- und Freiformschmiede steht seit rund 120 Jahren für Qualitäts- und Präzisionsarbeit von Schmiedeerzeugnissen. Wir bieten eine große Auswahl an Werkstoffen, Stahlqualitäten sowie Größen.
Von Spezialanfertigungen im Kleinstbereich bis zu Schmiedeteilen bis 250 Kilogramm liefern wir unseren Kunden alles aus einer Hand. Dabei setzen wir auf persönliche Beratung und Betreuung bis zum erfolgreichen Abschluss der Produktion.
Konstruktion, Umsetzung, Lieferung: Wir übernehmen jeden Schritt bis zum fertigen Schmiedeprodukt für den sofortigen Einsatz – auch in Serienproduktion. Dabei garantieren wir kosten-, zeit- und energieeffiziente Prozessabläufe sowie ein erfahrenes und leistungsstarkes Team bestehend aus Experten für Entwicklung, Herstellung, Qualitätssicherung und Logistik. Unser Werk verfügt über modernste Technologien, die ressourcenschonende, nachhaltige Herstellungsprozesse ermöglichen.

Unser Maschinenbauunternehmen ist ein Familienbetrieb und wurde im Jahre 1995 von Dieter Heilig geründet. Im Februar 2001 erhielt er Verstärkung durch seinen Sohn Sascha Heilig, welcher seit dem 01.01.2019 die Nachfolge übernommen hat.
Heilig Maschinenbau ist ein moderner Fertigungsbetrieb mit zur Zeit 18 Mitarbeitern. Seit dem 1. August 2004 sind wir ein anerkannter Ausbildungsbetrieb für Zerspanungsmechaniker, Industriemechaniker und Konstruktionsmechaniker. Unsere Produktionsfläche erstreckt sich heute auf über 1800 m2 und wir beliefern Kunden aus den Bereichen Maschinenbau, Anlagenbau, Lebensmittelindustrie, Fördertechnik, Automobilindustrie, Bauindustrie und viele andere mehr. Wir bieten Ihnen ein breites Fertigungsprogramm an Bauteilen inklusive Lackierung, Elektrik, Pneumatik und Hydraulik. Mit unserem wirklich jungen, motiviertem sowie gut ausgebildeten Team, sind wir in der Lage die Ideen und Wünsche unserer Kunden zu realisieren.
Gerne laden wir Sie ein, sich unseren Betrieb selbst anzuschauen um sich vor Ort ein Bild unserer Möglichkeiten zu machen.

HERMANN ERKERT GMBH PRÄZISIONSTEILE AUS LEIDENSCHAFT
Die Hermann Erkert GmbH ist mit mechanisch bearbeiteten, kundenspezifischen und einbaufertigen Präzisionsteilen und Baugruppen als Zulieferer in der Automobilindustrie bzw. deren Systemanbieter und z.T. in anderen Märkten tätig. Unsere Kernkompetenz liegt in der Weich- und Hartbearbeitung von Stahl sowie der Bearbeitung von Aluminium zu einbaufertigen und kundenspezifischen Bauteilen. Durch die Übernahme von Montagetätigkeiten runden wir unser Leistungsspektrum zu unserem Kunden ab.
Der direkte Kontakt zu unseren Kunden ermöglicht es uns schnell auf die sich ändernde Marktsituation zu reagieren und unseren Kunden in der Entwicklungsphase optimal zu unterstützen. Unser Ziel ist es, gemeinsam mit dem Kunden sowohl die Produkt- als auch die Prozesskosten zu optimieren. Durch den eigenen Sondermaschinenbau sind wir in der Lage kurzfristig notwendige Kapazitäten für die Serienproduktion bereitzustellen.
WACHSTUM BRAUCHT ZIELE UND VISIONEN

Ständig an den Grenzen des Möglichen bieten wir unseren Kunden innovative Komplettlösungen aus Kunststoff.
Von der Werkzeugkonstruktion bis hin zum fertigen Produkt gilt es für uns, das Beste zu geben und Ihre Ideen zu verwirklichen.
Wir haben uns auf die hochautomatisierte Fertigung von Klein- und Mikrospritzgussteilen in höchster Präzision und Qualität spezialisiert.
Der Schwerpunkt ist die Herstellung von anspruchsvollen Kontaktkomponenten aus technischen Werkstoffen in höchster Präzision für die Automobil-, Telekommunikations- und Elektronikindustrie. Wir überlassen nichts dem Zufall, alle Prozessschritte von der Entwicklungsberatung über Werkzeugkonstruktion, Simulation, Werkzeugbau bis zur Spritzgussfertigung inklusive Montage und Logistik unterliegen einem klar strukturierten Qualitätsmanagement und werden von einem Expertenteam realisiert.

Iran Powder Metallurgy Complex (I.P.M.C) was founded in 1984 using advanced technology and technical knowledge of the German company “MANNESMANN DEMAG”. Its production activities began in 1991 with the investment of the Sanat-VA-Madan Bank and transferred to the private sector through a public auction.
IPMC consists of two units of powder production and production of industrial parts by powder metallurgy method. At this time, IPMC is the largest producer of iron powder in the Middle East with a production capacity of more than 8000 tons per year. Our powder products include a variety of iron alloy powders, bronze powder, and copper powder. Also, in the parts production unit, more than 500 types of parts have been produced for more than 120 customers in various industries such as automotive, home appliances, agricultural machinery, and others.

Hohe Variantenvielfalt von Produkten, kurze Entwicklungszeiten und die immer schnellere Änderung von wirtschaftlichen Rahmenbedingungen machen es notwendig flexibel agieren zu können. Die additive Fertigung ermöglicht diese Flexibilität.
LUMO ist hierbei ein verlässlicher Partner, der Kunden mit der anwendungsspezifischen Produktentwicklung, der Umgestaltung bestehender Produkte und der Produktion von Bauteilen unterstützt.

Home Die S+R Firmengruppe besteht aus folgenden Firmen: S+R Maschinenbau GmbH Holding der S+R Gruppe Kaufmännische Leitung Leitung und Koordination von techn. Neuentwicklungen Luft- und Heißgasverdichter für die Brennstoffzellenversorgung Luftverdichter für die PKW Klimatisierung Luftverdichter für die Luftversorgung von Verbrennungsmotoren Energiespeichersysteme Solarsysteme Standort: Homberg S+R automation systems GmbH Elektrozylinder Elektrohubzylinder Kompaktzylinder Hubsäulen Standort: Homberg S+R …

Wir liefern Qualität, Zuverlässigkeit und besten Service im Bereich Zerspanungstechnik.
Ihr kompetenter Partner für Perfektion in Präzision bei CNC Fräsen, Drehen und 3D Druck.

MIDA - A leading manufacturer of precision injection molds and plastic components. Established in 2005, based in Long An Province, Vietnam, with a factory scale of over 45,000m2 and a system of workshops, modern machinery, and equipment utilizing technology from Japan, Switzerland, Germany, and America

MIDA provides comprehensive solutions, from design to complete finished product tailored to customer needs:

• Precision injection molds
• Engineering plastic components, medical plastics, auxiliary industries, and packaging for the spice industry
• Decoration and assembly of finished products as required.
• Plastic Injection Molding

CERTIFICATION
Customers are delighted by the quality achieved through the effective implementation of FDA, ISO 13485, ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001, IATF 16949, and ISO 26000 systems throughout our organization.

de: Zweck der Gesellschaft ist das Erwerben und Halten von Beteiligungen an Firmen im In- und Ausland. Die Gesellschaft kann Grundeigentum im In- und Ausland erwerben, belasten, veräussern und verwalten. Die Gesellschaft kann auch Finanzierungen für eigene oder fremde Rechnung vornehmen sowie Garantien und Bürgschaften für Tochtergesellschaften und Dritte eingehen…

Präzision in Perfektion – Verzahnungsteile für Ihre höchsten Ansprüche!
Mit modernster Technologie und höchster Präzision bieten wir Ihnen maßgeschneiderte Lösungen für
Zahnräder, Ritzelwellen und wellenförmige Bauteile. Egal ob gerade oder schrägverzahnt – wir erfüllen Ihre
Anforderungen zuverlässig und effizient.
Unsere Leistungen auf einen Blick:
Wir fertigen unter anderem folgende Produkte:
Keilwellen, Zahnwellen, Zahnnaben
Kegelräder, Kettenräder
Schneckenräder, Schnecken, Stirnräder
Gerade oder Schrägverzahnt
Maximaler Durchmesser: 145 mm
Maximale Verzahnungslänge: 110 mm
Maximaler Modul: 2,5
Minimale Anzahl von Zähnen: 6
Einzelteile , Muster und Serienaufträge
Weich sowie Hartfeinbearbeitung von Verzahnungen: In Zusammenarbeit mit unserem Partnernetzwerk bieten wir Ihnen vollständig bearbeitete Verzahnungsteile aus einer Hand.
Umfassende Verfügbarkeit von Wälzfräsern ab M0,4 : Bezugsprofile nach DIN BP2 , DIN BP3 sowie DIN 5480 ,5481 sowie Sonderprofile.
Ihre Vorteile auf einen Blick:
Komplettservice: Wir übernehmen den gesamten Fertigungsprozess – von der Planung bis zum fertigen Produkt.
Flexibilität: Wir fertigen nach Ihren Wünschen und Vorgaben, sowohl Einzelteile als auch Serien.
Wir haben eine breite Auswahl an Werkzeugen stets vorrätig, um flexibel und schnell auf Ihre Anforderungen
reagieren zu können.
Qualität: Dank unserer prozessstabilen Maschinen und fundiertem Know-how garantieren wir höchste Präzision und Langlebigkeit Ihrer Bauteile.

Seit mehr als 20 Jahren steht Kurz Spritzgußtechnik für Qualität und Zuverlässigkeit bei allen Themen rund um die Kunststoffverarbeitung – Formerstellung, Materialauswahl sowie Veredelung und Logistik

Mit zukunftsweisenden Ideen, neuen Technologien und modernster Ausrüstung immer ganz vorne zu sein – das beschreibt die Motivation des Firmengründers Peter Henze sehr treffend. Seit 1993 beschäftigt sich HENZE BNP mit der Entwicklung von maßgeschneiderten Produktlösungen aus hexagonalem Bornitrid. Heute wird das Allgäuer Unternehmen erfolgreich von den Söhnen Christoph und Matthias Henze geführt.

Als führender Bornitrid-Spezialist genießt HENZE BNP bei seinen Kunden hohes Vertrauen. Dies basiert unter anderem auf dem konstant hohen Qualitätsniveau, der stetigen Lieferzuverlässigkeit, der langjährigen Erfahrung mit dem Werkstoff Bornitrid, der umfassenden Beratungskompetenz sowie der Fähigkeit, schnell und flexibel auf neue Herausforderungen des Marktes reagieren zu können.

Heute beliefert das Familienunternehmen mehr als 30 verschiedene Branchen mit: Technischen Präzisionsbauteile aus gesintertem Bornitrid und Bornitrid-Mischkeramik, flüssigen Beschichtungen aus Bornitrid, Schmierstoff-Additiven, Bornitrid-Sprays, Bornitrid-Pulver und Heißpressdienstleistungen.

 Auf rund 3.500 Quadratmetern Büro- und Produktionsfläche beschäftigt der Bornitrid-Spezialist derzeit ca. 60 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Darüber hinaus ist das Unternehmen nach DIN EN ISO 9001 und nach DIN ISO 14001 Umwelt zertifiziert. Der effiziente Einsatz von Ressourcen, die Nachhaltigkeit der Produkte sowie der schonende Umgang mit Rohstoffen und Energie spielt bei HENZE BNP eine zentrale Rolle. Knapp 70% des benötigten Strombedarfs liefert die hauseigene Photovoltaik-Anlage, der Rest wird aus 100 % regenerativer Erzeugung zugekauft.

Der neue keramische Werkstoff wird im ersten Schritt aus einem polymeren Grundmaterial, welches mit aktiven und passiven Füllstoffen angereichert wird, hergestellt. Dadurch wird eine präzise endkonturnahe Formgebung durch beispielsweise Extrusions- oder Spritzgussverfahren ermöglicht.
Im Anschluss an die Formgebung wird das Material bei über 800 °C keramisiert (pyrolysiert), wobei die polymere Matrix durch chemische Reaktionen mit den Füllstoffen vollständig in keramisches Material umgewandelt wird. Hierbei beträgt der Volumenschwund etwa 5–8 %, welcher bereits während der ersten Formgebung berücksichtigt werden kann.
Für hochgenaue Bauteile kann auch das keramische Material aufgrund seiner stahlartigen Härte von 1000 HV nochmals ohne großen Aufwand nachbearbeitet werden. Das Material ermöglicht erstmals die Vorteile keramischen Materials in Einklang mit stahlartigen Werkstoffkennwerten zu bringen. Gleichzeitig kann eine deutlich höhere Geometrievielfalt erreicht werden, als bei der klassischen Keramik und dies bereits für Kleinserienfertigungen.

Wir sind Spezialisten in der hochpräzisen Bearbeitung von Großbauteilen. Wir arbeiten mit führenden europäischen Automobilentwicklungszentren zusammen.
Ebenso sind wir Spezialisten für die Bearbeitung von übergroßen Bauteilen für Energiewirtschaft.
Wir verarbeiten Verbundwerkstoffe laut AS9100 für die Luft- und Raumfahrtindustrie.
Wir beginnen dort, wo andere aufhören. Wir bieten Präzision, Schnelligkeit und vor allem höchste Qualität. Unser Unternehmen hat sich im Laufe seines Bestehens die Position eines bewährten und qualitativ hochwertigen Lieferanten in der Maschinen-, Luftfahrt-, Schifffahrts- und Automobilindustrie aufgebaut.
Wir legen Wert auf die hohe Fachkompetenz und Erfahrung unseres Teams. Die ständige Modernisierung der Technik schafft die Voraussetzungen für weiteres Wachstum. Wir übertragen die Produktionsdisziplin und Präzision, die vor allem in der Luftfahrtindustrie erforderlich ist, auf alle unsere Produkte und bieten ein hohes Qualitätsniveau.

Die Firma SIMON Sinterlutions verbindet moderne Fertigungsverfahren zur Herstellung komplexer Bauteile als einbaufähige Komponenten für die Automobilindustrie, die Sanitärindustrie, den Maschinenbau, für diverse Elektrowerkzeuge und andere hochspezialisierte Anwendungsfelder. Mit komplexen Press- und Sinterprozessen werden hochwertige Bauteile nach unterschiedlichsten Kundenanforderungen erzeugt. Die große Gestaltungsfähigkeit bei gleichzeitig hoher Wiederholgenauigkeit ist ein Garant für die wachsende Nachfrage und ein kontinuierliches Wachstum dieses vielseitigen Fertigungsverfahrens. Im Sinne aktueller Anforderungen wie Ressourcenschonung, Material- und Gewichtseinsparung sowie Wirtschaftlichkeit stellt das Sinterverfahren eine wettbewerbsfähige Alternative zu spanenden Verfahren für die Serienfertigung von Funktionskomponenten und –Baugruppen für viele gängige technische Anwendungen dar.
Eine große Bandbreite an Pulver- und Kalibrierpressen ermöglicht bei SIMON die Umsetzung unterschiedlicher Anforderungen an das Bauteil. Der Pressenpark umfasst zahlreiche mechanische, hydraulische und servo-elektrische Mehrebenen-Pressen, die Presskräfte bis 1600 kN ermöglichen. Damit ist SIMON Sinterlutions der Spezialist für kleine bis mittelgroße Bauteile. Der Sinterprozess wird in Band- und Hubbalkenöfen durchgeführt, die auch nach CQI-9 Anforderungen qualifiziert wurden. Die Fertigungsmöglichkeiten im eigenen Haus werden um zusätzliche Veredelungsschritte qualifizierter Zulieferer ergänzt. Somit stellen spanende Bearbeitung, Beschichtung und zusätzliche Wärmebehandlung sowie Vormontagen sinnvolle Ergänzungen des Produktionsspektrums dar.
Ganz nach dem Motto: Alles aus einer Hand.