铸件加工  制造商、经销商、供应商

可用材料：
碳钢：8620、4140、SMC415、42CrMo、20CrNiMo等。不锈钢：奥氏体：SUS304、SUS316……马氏体：SUS410、SUS420、420J2……
双相钢
合金钢：镍基合金、钴基合金
工具钢：SKD、SKS、SKH……
高镍铬合金：2.4671、BWS33012、BWS33007、BWS33031、BWS39004、1.4848、1.4845、1.4841、IDM5317、IDM5395、1.4957PL26、PL33：
灰铸铁

可选工艺：熔模铸造（失蜡铸造）、机械加工
可选表面处理：抛光、喷砂、电镀、镀锌
重量：最大30千克，最小0.5克
尺寸：最长500毫米

核心竞争力：

1. 精度与复杂性——我们可铸造结构极为复杂且公差要求严格的零件（毛坯件公差可达±0.05毫米），从而降低机加工与焊接成本。

2. 优异的表面光洁度——Ra3.2–6.3，甚至更优。
3. 设计灵活性——提供灵活的设计支持。
4. 尺寸精度——铸件毛坯件公差为±0.05毫米。
5. 小批量至中批量生产经济高效。
6. 丰富的生产能力——月产能150–200吨。
7. 严格的质量控制——通过IATF16949、ISO14001、ISO45001及ISO13485认证，配备全套检测设备以确保质量管控，产品交付前100%检验。

8. 交钥匙服务——我们拥有完整的生产链，可提供涵盖多种铸造金属的交钥匙服务，并可根据客户需求提供热处理、数控加工、抛光及其他表面处理等完善的后道加工服务。

9. 可铸造超级合金零件，如镍基合金、钴基合金等。

熔模铸造 重量：最大30千克，最小0.5克；最大尺寸500毫米；最小壁厚0.4毫米。
公差：粗铸件：±0.05毫米；机加工公差：±0.01毫米。
表面粗糙度：Ra 3.2–6.3，甚至更优。

应用领域：机械设备、流体工业、汽车、农业与灌溉、航空航天、化工、手动工具与电动工具、建筑与建材、铁路运输、医疗设备、食品加工、石油与天然气、新能源、工业自动化、人工智能等。

3D打印铸造 | 核心优势对比传统新产品开发
3D打印铸造通过摒弃木模与金属模，彻底革新了传统铸件新产品的研发模式。它专为研发、结构优化及定制化复杂铸件量身打造，为新产品开发带来显著优势，充分满足企业对快速迭代创新的需求。

1. 零模具成本，降低研发开支
传统的新产品开发需定制模具，哪怕仅作细微的结构调整，也往往需要修模或重新制造模具，导致高额成本反复支出。相比之下，3D打印铸造无需实体模具，直接基于三维文件即可实现生产；结构优化只需修改数字模型，无需额外投入模具费用，从而大幅削减新产品试制与验证的成本。

2. 缩短开发周期，加速验证进程
传统模具制造单凭工序就需7至15天，再加上试制与模具调试，整个验证过程更为漫长。而3D打印铸造省去全部模具制作环节，可快速投产并交付，显著缩短从设计到成品的全流程周期，有力支撑产品快速测试、迭代及上市。

3. 无结构限制，优化产品设计
受脱模斜度、分型面及模具拆分等条件制约，传统铸造难以一次性成型复杂的内腔与异形浇道，往往需分段组装，影响精度与密封性。3D打印铸造突破这些局限，可实现复杂结构的一体化成型，助力轻量化与一体化的产品设计，全面提升核心市场竞争力。

4. 精度更高，灵活支持小批量定制
传统工艺依赖人工拼装砂芯，极易造成尺寸偏差、箱型错位等问题，废品率居高不下。而3D打印砂型与砂芯一体成型，尺寸一致性优异，有效降低铸件缺陷。同时，不受最小起订量限制，完美适配单件打样与小批量试制需求，全面契合新产品研发的全链条流程。

3D打印铸造 | 核心优势对比传统新产品开发
3D打印铸造通过摒弃木模与金属模，彻底革新了传统铸件新产品的开发模式。它专为研发、结构优化及定制化复杂铸件量身打造，为新产品开发带来显著优势，充分满足企业对快速迭代创新的需求。
1. 零模具成本，降低研发开支 传统新产品开发需定制模具，任何细微的结构调整都意味着模具的修复或重新制造，导致高额成本反复支出。而3D打印铸造无需实体模具，直接基于3D文件即可实现生产，结构优化仅需修改数字模型，无需额外投入模具费用，大幅削减新产品试制与验证的成本。
2. 缩短开发周期，加速验证进程 传统模具制造单个环节即需7至15天，再加上试制与模具调试，验证周期往往漫长。3D打印铸造省去整个模具制作流程，可快速投产并交付，显著缩短从设计到成品的全流程周期，有力支撑产品快速测试、迭代及上市。
3. 无结构限制，优化产品设计 传统铸造受限于脱模斜度、分型面及模具分割，难以一次性成型复杂的内腔和异形浇道，往往需要分段组装，影响精度与密封性。3D打印铸造突破这些局限，可实现复杂结构的一体化成型，支持轻量化与一体化的产品设计，从而提升核心市场竞争力。
4. 精度更高，灵活应对小批量定制 传统工艺依赖人工拼装砂芯，易造成尺寸偏差、箱体错位等问题，废品率较高。而3D打印砂型与砂芯一体成型，尺寸一致性优异，有效降低铸件缺陷。同时，不受最小起订量限制，完美适配单件打样与小批量试制需求，全面契合新产品研发的全链条流程。

3D打印铸造 | 核心优势对比传统新产品开发
3D打印铸造通过摒弃木模与金属模，彻底革新了传统铸件新产品的研发模式。它专为研发、结构优化及定制化复杂铸件量身打造，为新产品开发带来显著优势，充分满足企业对快速迭代创新的需求。

1. 零模具成本，降低研发开支
传统的新产品开发需定制模具，哪怕仅作细微的结构调整，也往往需要修模或重新制造模具，导致高额成本反复支出。相比之下，3D打印铸造无需实体模具，直接基于三维文件即可实现生产；结构优化只需修改数字模型，无需额外投入模具费用，从而大幅削减新产品试制与验证的成本。

2. 缩短开发周期，加速验证进程
传统模具制造单凭工序就需7至15天，再加上试制与模具调试，整个验证过程更为漫长。而3D打印铸造省去全部模具制作环节，可快速投产并交付，显著缩短从设计到成品的全流程周期，有力支撑产品快速测试、迭代及上市。

3. 无结构限制，优化产品设计
受脱模斜度、分型面及模具拆分等条件制约，传统铸造难以一次性成型复杂的内腔与异形浇道，往往需分段组装，影响精度与密封性。3D打印铸造突破这些局限，可实现复杂结构的一体化成型，助力轻量化与一体化的产品设计，全面提升核心市场竞争力。

4. 精度更高，灵活支持小批量定制
传统工艺依赖人工拼装砂芯，极易造成尺寸偏差、箱型错位等问题，废品率居高不下。而3D打印砂型与砂芯一体成型，尺寸一致性优异，有效降低铸件缺陷。同时，不受最小起订量限制，完美适配单件打样与小批量试制需求，全面契合新产品研发的全链条流程。